1 引言

医药在生产过程中，需要通过管道系统分配和输送工艺用水以及物料，因此，为了充分满足医药设备表面整洁、干净，避免微生物滋生或污染的要求，有效提高医药产品质量，需要提高对医药工艺管道系统的焊接和安装工作的重视程度[1]，加大相关焊接设备和现场管理工作的投入力度，从而为提升医药生产质量提供有利条件。

2 医药工艺管道焊接安装前的准备工作

施工前，施工人员应认真熟悉图纸和相应规范标准，有关人员应参加由建设单位组织的设计交底和图纸会审，认真审核图纸及质量保证资料并组织技术交底和技术培训。医药化工管路结构较为复杂，涉及相关专业较多，应充分了解生产工艺，根据现场情况并结合其他专业施工图纸，就各专业所占标高、空间位置等进行提前沟通，对图纸进行二次优化，减少安装过程中的变更情况，节省施工成本和时间。

管道焊接安装前，经焊接工艺试验与评定合格后，应根据图纸及工艺编制相应的焊接工艺说明书，明确各介质管道所用管材材质、焊接方式、焊条牌号、焊丝牌号等，并严格贯彻执行，严禁随意代用管材及焊材，如需变更，须经焊接技术负责人认可。焊接工作应配备合格的焊接人员，焊接人员持有相应的资格证书方可上岗。

管路零部件出库应按施工计划要求分批运至施工现场，对运至现场的零部件应及时会同监理单位按发货清单和图纸进行全面清点和外观检查，对发现的缺陷问题据实做好检验记录工作，报监理单位研究处理，对确认接收的零部件应妥善保管，密封板、螺栓、垫圈等应用专用板房存放，清点检查时，应重点检查受压元件的质量。

3 医药工艺管道焊接安装过程的管控

在医药工艺管道系统安装过程中，为了提高安装水平，监管人员需要确保安装操作严格按照焊接工艺流程进行，保证所用管道的焊接接口完全符合焊接工艺指导书。焊接人员的专业能力直接影响焊口质量，焊接人员应经考核合格，持有相应的资格证书方可上岗。

在选用焊接方式时，如果图纸有相关规定，应严格执行图纸要求，图纸未作说明时，厚壁原料管道宜采用氩电联焊，卫生管道宜采用自动焊接，根据设计要求对管道进行酸洗，检验合格后方可投入使用。

我国针对工艺管道焊接出台了明确的焊缝标准。因此，想要提高焊接质量，承包商需要在医药工艺管道系统安装前结合实际情况制定焊缝标准以及允许误差范围。为了减少氧化、夹渣、气孔等不良现象[2]，在焊接过程中可以通过应用充氩保护降低焊缝氧化的影响，如果在检查过程中没有及时发现不合格的焊缝，不仅会影响整改时的施工造价、竣工时间节点，还会为医药工艺管道系统埋下质量隐患[3]。

在使用氩弧焊时，现场需要配备纯度较高的氩气才能避免焊缝氧化，充氩保护时需要保持一定供气压力，末端使用胶带纸封堵并留排气孔。如果输送氩气压力过小，无法排净管道内部空气，保护效果也不能达到充氩保护理想状态，导致焊缝接合面容易出现氧化现象。如果输送压力较大，则气体会在管道内部产生混乱气流，导致焊缝接合面出现凹面，从而影响焊接质量[4]。想要使得保护气体充分发挥其作用和功能，需要对管道工程直径、焊口到气源距离、影响气流的各种因素进行综合分析。另外，一些医药工艺管道系统存在分支，对于分支系统，保护气体比例需要比无分支工艺管道系统高出一定比例。与此同时，还需在系统的排气口添加测氧仪，测氧仪对气体含氧量进行科学分析，达到标准后方可进行现场焊接工作。

焊接过程中，气体保护的质量、焊接材料质量、管材质量及清洁程度、焊接设备等多个方面，都直接关系到医药工艺管道系统的整体焊接质量。焊条及焊丝应具有出厂合格质量证明书，焊条药皮不得脱落或有明显裂纹，应按说明书的要求进行烘烤，并在使用中保持干燥。焊接材料应贮存在清洁干燥的库房内，其相对湿度不得大于60%，焊接材料的贮存、保管、烘干、发放等应有符合焊接工艺要求的规章制度，并应做好原始资料与日常记录的管理工作[5]。

每名焊工应有一个专用代号，管道的每一焊缝施焊后，焊口处均应标记对应的焊工代号，便于检查焊接质量，使责任落实到人。焊口编号应详细记录在焊接记录中。

管理人员在现场焊接过程中，需要对管道坡度、坡向进行严格把控，通常坡度需要控制在0.6%～1%。对于较长的医药工艺管道需要结合实际情况适当调整坡度。工序之间应坚持互检，重要工序应进行专业检查，确认上一工序合格后方可移交下一工序施工。

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